Bill Gates es acusado de haber una vez bromeó que "Si GM había mantenido con la tecnología que tiene la industria informática, todo lo conduciría autos $25 que tienen 1.000 MPG." Aunque la autenticidad de esta cita es cuestionable, se ha distribuido a través de internet durante años porque hay algo sobre el sentimiento que suena fiel a nosotros. Ciertamente no parece que la industria automotriz ha mantenido con el avance de la tecnología la manera en que la industria informática ha.
Esto puede deberse en parte a la infraestructura de fabricación que ha evolucionado con los años. Barriendo las actualizaciones a equipos o procesos de fabricación parece una propuesta muy caro y arriesgado. cuando usted si unimos esto con el hecho de que muchos fabricantes de automóviles hoy luchan para encontrar suficiente demanda para su fuente actual, es fácil entender por qué mantenerse al día con la última tecnología no siempre una prioridad.
El problema con esta renuencia, sin embargo, es que los automóviles no son consumibles baratos que la gente compra ocasional. Los clientes esperan los vehículos que vienen con los más altos estándares de seguridad y eficacia. Los clientes esperan la última tecnología posible. ¿Cómo pueden fabricantes continuar con esta demanda de innovación sin cambiar sus procesos?
Parece que algunos fabricantes están empezando a adoptar las formas del mundo industrial moderno y están encontrando formas para alinear sus modelos de negocio con la actual ola de interconectividad y automatización optimizada.
Honda fabricación de Alabama
Planta de producción de camiones ligeros más grande de Honda en el mundo - una planta de 3,7 millones de pies cuadrados - se enfrentó a un problema muy común a las instalaciones de fabricación a gran escala. Con los años, se introdujeron una serie de sistemas de automatización diferentes para ayudar a optimizar la producción. Con operaciones incluidas las troqueladoras, estampación, soldadura, pintura, moldeo por inyección y muchos otros procesos involucrados en la producción de hasta 360.000 vehículos y motores por año, es no sorprende que se encontraron luchando para integrar PLCs de múltiples fabricantes, múltiples MES sistemas, analítica y software de base de datos de diferentes proveedores.
Por supuesto, encima de estos sistemas heredados, Honda continuaron una gran variedad de dispositivos inteligentes en la planta de la capa e incrustarlo dispositivos en equipos de planta. La complejidad introducida por este conjunto de sistemas de automatización resultada estar frenando las operaciones que pretendían racionalizar.
Después de la reorganización de su estructura empresarial para fundirlo y planta de operaciones de la planta en un solo departamento, Honda procedió a desplegar una nueva plataforma de software de automatización que permitió reunir datos PLC con los datos procedentes de sistemas MES y ERP en una interfaz común que permitió a la empresa entera a gestionarse a través de un único sistema. Esto también permitió a Honda gestionar y analizar mucho más grandes conjuntos de datos que reveló nuevas oportunidades para mayor optimización. Mientras que esta reorganización exige una inversión importante de recursos, pudieron realizar beneficios inmediatamente y en última instancia posicionaron para mantener una ventaja competitiva a través de la próxima década o más.
Ford Motor Co.
Ford Motor Company opera una red global de operaciones de fabricación y han tenido dificultades al tratar de promover la colaboración y compartir las mejores prácticas entre sus distintas plantas. Encontraron una solución utilizando tecnología basada en la infraestructura de Google Earth.
Ford fue capaz de desarrollar una aplicación basada en la nube que almacena las representaciones 2D y 3D de las instalaciones de fabricación global de Ford y permite a los usuarios navegar a través de estos entornos virtuales, coloque los pernos y subir documentos, imágenes y vídeo a estos pines que se comparten a través de las operaciones globales de Ford. Ingenieros y operadores pueden compartir información sobre las condiciones actuales de la planta y los procedimientos, que se pueden acceder en tiempo real desde cualquier lugar del mundo. Los datos acumulados pueden utilizarse para el entrenamiento o para actualizar los procedimientos estándar. Mediante la creación de una herramienta de colaboración global, Ford ha creado un medio de asegurar que todos y cada uno de sus empleados tiene la información más reciente y más precisa sobre cómo realizar mejor una tarea particular o cómo evitar un problema que se encontró en otro lugar.
Tendremos que ver en los próximos años o no estas innovaciones llevará al mercado mejorado rendimiento para cualquiera de estos fabricantes, pero mientras tanto es probablemente seguro esperar otras compañías a seguir su ejemplo. Con los avances en las tecnologías de fabricación y de la comunicación de máquina a máquina, se está volviendo muy difícil seguir siendo competitivos sin jugar con las mismas reglas que los demás. Tecnología industrial ha avanzado hasta el punto que estamos experimentando lo que llaman como una nueva era industrial - o industria 4.0. Renuencia ya no es una opción viable.